Nagy teherbírású-alaplemezeink szerkezeti oszlopokhoz vastag-szelvényű acéllemezek, amelyeket úgy terveztek, hogy koncentrált axiális terheléseket, nyíróerőket és hajlítónyomatékokat vigyenek át az elsődleges szerkezeti oszlopokról a betonalapokra. A szabványos alaplemezekkel ellentétben (általában 10–25 mm) a nagy teherbírású lemezek vastagsága 40 mm és több mint 100 mm között van, és merevítőszerelvényeket és precíziós-megmunkálású horgonycsavarmintákat tartalmaznak, hogy megfeleljenek a magas-emeletes épületek, ipari üzemek, hídszerkezetek, hídszerkezetek és stadionok iránti igényeknek.
A nagy teherbírású-alaplemez specifikációi
| Paraméter | Tartomány / specifikáció | Megjegyzések |
|---|---|---|
| Lemezvastagság | 40mm – 100mm+ | Nehéz{0}}terhelésre jellemző; szabványos lemezek jellemzően 10-25 mm |
| Anyag fokozat | ASTM A572 Gr50 (Q355B/C/D); A36 (Q235) kérésre | Folyékonyság Nagyobb vagy egyenlő, mint 345 MPa, A572 Gr50 esetén |
| Max egyéni méret | 2000 mm × 6000 mm-ig | A nem{0}}szabványos méretek támogatottak |
| Horgonycsavar minta | M16 – M48, 8.8/10.9 | Minimum 4 csavar; oszlopszakaszra szabva |
| Merevítő konfiguráció | 2-8 szegélylemez | Az oszlop és az alaplap közé hegesztve |
| Felületkezelés | Tűzi-mártó horganyzás / epoxicink-dús / rozsdamentes-olaj | ISO 12944 C1–C5 szerint |
| Alkalmazandó szabványok | AISC 360, GB50755, EN 1090, AS 4100 | Több-piaci megfelelés |
Anyagteljesítmény-összehasonlítás
A nagy teherbírású oszlopalaplemezek anyagának kiválasztása az irányadó terheléstől, a környezeti expozíciótól és a projekt specifikációitól függ. Az alábbi összehasonlítás felvázolja a jellemző teljesítményjellemzőket; A végső kiválasztást a projekt szerkezetmérnökének kell érvényesítenie.
| Összehasonlítási dimenzió | Szénacél (A36/Q235) | Nagy-szilárdságú, alacsony-ötvözet (A572 Gr50/Q355) | Időjárásálló acél (A588/Q355NH) |
|---|---|---|---|
| Minimális hozamerősség | 235 MPa | 345 MPa | 345 MPa |
| Tipikus alkalmazás | Könnyű{0}}--közepes terhelés, beltéri | Nehéz oszlopterhelés, általános kültéri | Tengerparti/ipari légkör |
| Légköri korrózióállóság | Normál (bevonat szükséges) | Normál (bevonat szükséges) | Fokozott (patina képződés) |
| Hegeszthetőség | Kiváló | Jó (kontrollált CEQ ajánlott) | Jó (speciális töltőfém ajánlott) |
| Költségindex (relatív) | 1.0 | 1.15–1.25 | 1.4–1.6 |
Megjegyzés: A nagy teherbírású oszlopalaplemezek általában ASTM A572 Gr50 vagy azzal egyenértékű szabványt alkalmaznak, mivel a megnövelt folyáshatár lehetővé teszi a lemezvastagság csökkentését azonos terhelési feltételek mellett, -ez a megfontolás, ahol a vastagabb lemezek hegesztési bonyolultságot és költséget jelentenek.
A nagy teherbírású{0}}alaplemezek legfontosabb előnyei
Rendkívül nagy teherbírás-
A megvastagított alaplemezekkel (általában 50–120 mm-es vagy nagyobb) nagy szilárdságú horgonycsavarokkal kombinálva egyetlen nagy teherbírású oszlopalaplemez ellenáll az 5000–15000 kN-t meghaladó tengelyirányú összenyomásnak, jelentős hajlítónyomatékokkal együtt.
Egységes stresszeloszlás
Egy nagy-felületű, nagy-szilárdságú fugázóréteggel párosítva a lokalizált koncentrált terhelések a betonalap széles területén oszlanak el, így az alapfelület átlagos teherbírása 30-50%-kal csökken.
Kiváló szeizmikus és nyírási teljesítmény
A nyírókulcsok vagy a beágyazott{0}}típusú konstrukció hozzáadásával a vízszintes nyírási átvitel hatékonysága több mint 40%-kal javul. Ritka nagy földrengések esetén az alaplemez és az alapozás mentesek maradnak a csúszástól vagy a rideg meghibásodástól.
Hatékony telepítés és precíz pozicionálás
A beágyazott horgonycsavar pozícionáló sablonok és szintező anyák segítségével a magassági hibák ±2 mm-en belül szabályozhatók, jelentősen csökkentve a másodlagos beállítási időt a helyszínen, és 30%-kal javítva az építkezés hatékonyságát.
Nagy teherbírású-acél alaplemezek alkalmazása
| Alkalmazás | Tipikus terhelési tartomány | Kulcsfontosságú szempontok |
|---|---|---|
| Magas{0}}épület oszlopai | 2000 – 8000 kN axiális | Pillanatellenállás; szél/szeizmikus terhelés kombinációk |
| Ipari üzem oszlopai | 1000 – 5000 kN axiális | Daruterhelés excentricitása; berendezés vibrációja |
| Híd mólóoszlopok | 3000 – 12000 kN axiális | Dinamikus terhelés; fáradtság figyelembe vétele |
| Stadion / hosszú{0}}fesztávú szerkezetek | 1500 – 6000 kN axiális | Feszültség megfordítása széllökés alatt |
| Nehézgépek alapjai | Eset-specifikus | horgonycsavar kihúzása-; habarcs nyomószilárdsága |
Gyártási folyamatunk és minőség-ellenőrzésünk
A nagy teherbírású oszlopalaplemezek gyártási folyamata strukturált sorrendet követ az anyagellenőrzéstől a végső ellenőrzésig, minőségellenőrzéssel minden kritikus szakaszban. Az alábbiakban felvázoljuk szabványos gyártási munkafolyamatunkat; konkrét eljárások módosíthatók a projekt specifikációi, az anyagminőségek és az ügyfél dokumentációs követelményei alapján.
| Színpad | Folyamat | Minőségellenőrzés |
|---|---|---|
| 1. Anyagátvétel | Lemezkészlet ellenőrzése; MTC-ellenőrzés (EN 10204 3.1/3.2) | Kémiai összetétel + mechanikai tulajdonságok kereszt-ellenőrzése |
| 2. Vágás | CNC láng/plazma vágás durva méretekre; vízsugár a precíziós élekhez | Méretellenőrzés; vágott él keménységi pontvizsgálata |
| 3. Élmegmunkálás | Csapágyfelületek marása; hegesztési eljárásonkénti ferde ferde előkészítés | Szögtűrés 1 foknál vagy annál kisebb ; felületi érdesség Kisebb vagy egyenlő, mint Ra 12.5 |
| 4. Lyukfúrás | CNC fúrás; pilot + célpassz | A furat helyzetének eltérése 2 mm vagy annál kisebb; átmérőtűrés H14 |
| 5. Hegesztés (merevítők) | FŰRÉSZ elsődleges hegesztésekhez; WPS/PQR minősítés az AWS D1.1 szerint | Vizuális + MT mintavétel (10%-nál nagyobb vagy egyenlő); UT lemezekhez 40 mm vagy annál nagyobb |
| 6. Felületkezelés | Sörétszórás Sa 2,5; horganyzás/festés specifikáció szerint | Bevonat vastagságának mérése; tapadási teszt |
| 7. Végső ellenőrzés | Teljes méretellenőrzés; laposság; dokumentációs csomag | Ellenőrzési jegyzőkönyv + MTC + NDT jegyzőkönyv összeállított |
Telepítési és átvételi útmutató nagy teherbírású-acél alaplemezekhez
A nagy teherbírású-oszlopalaplemezek megfelelő felszerelése közvetlenül befolyásolja az oszlop-alap{2}}kapcsolatának szerkezeti integritását. A következő sorrend a szabványos iparági gyakorlatot mutatja be; A webhely-specifikus eljárásoknak követniük kell a projektmérnök rajzait.
Alapozás előkészítése
Alaposan tisztítsa meg a betonfelületet; távolítsa el a törmeléket, port és a kötőanyag maradékát. Ellenőrizze a horgonycsavar kiemelkedési magasságát és menet állapotát.
Elhelyezés
Engedje le az alaplapot a horgonycsavarok fölé; ellenőrizze, hogy minden csavar szabadon, erőltetés nélkül csatlakozik-e. Állítsa be a pozíciót a tervezési koordinátáktól számított ±3 mm-en belülre.
Szintezés
Szereljen be alátétcsomagokat (acél alátétlemezek, minimum 4 pont) a lemez alsó oldala és az alap közé. Állítsa be úgy, hogy elérje a simasági tűréshatárt. Legfeljebb 0,2 mm/méter. Használjon kiegyenlítő anyákat, ha a horgonycsavar-rendszer tartalmaz ilyeneket.
Fugázás
Öntsön nem-zsugorodó cementkötésű habarcsot a lemez és az alapozás közötti résbe (általában 25–50 mm). Biztosítsa a teljes feltöltést a szellőzőnyílásokon keresztül. Engedje meg a kikeményedést a habarcs gyártójának előírásai szerint-legalább 72 órát 20 fokon.
Csavar meghúzása
Húzza meg a horgonycsavarokat átlós sorrendben kalibrált nyomatékkulccsal. Alkalmazza a nyomatékot két menetben (a megadott érték 50%-a, majd 100%-a). Ellenőrizze a végső nyomatékot a nyomaték-ellenőrzési módszerrel.
Elfogadási tesztelés
Ha előírják, végezzen 1,2-szeres névleges terhelés ellenőrzését. Minden mérést dokumentáljon a telepítési jegyzőkönyvben.
Nehéz{0}}acél alaplapok csomagolása és szállítása
| Tétel | Szabványos elrendezés | Megjegyzések |
|---|---|---|
| Csomagolás | Acélvázas raklap vagy export{0}}minőségű faláda; acél hevederek és élvédők; szárítózsákok tengeri áruszállításhoz | Egyedi csomagolás ügyféligényenként elérhető |
| Jelzés | Hőszám, projektcímke, darabszám, specifikáció bélyegzett vagy sablonos a lemez szélére | Az EN 10204 nyomon követhetőségi követelményei szerint |
| Átfutási idő (standard anyag) | 7-10 munkanap a rajz visszaigazolásától számítva | Az anyagok rendelkezésre állásától és a gyártási ütemtervtől függően |
| Átfutási idő (egyedi anyag / speciális minőség) | 15-20 munkanap; szerződés előtt megerősített anyagbeszerzési határidő | Egyéni fokozatok: Q390, S355J2+N, A588 stb. |
| Gyorsított szolgáltatás | 3-5 munkanap standard specifikációk esetén | A jelenlegi termelési kapacitás függvényében |
GYIK:
Mikor van szükség merevítőkre (rögzítő lemezekre) egy nagy teherbírású-alaplemezen?
A merevítőket általában akkor veszik figyelembe, ha a számított lemezvastagság meghaladja a 60 mm-t, vagy ha a csatlakozásnak ellenállnia kell olyan jelentős hajlítónyomatékoknak, amelyek gazdaságtalanná tennék a sima lemezt. 2–4 hegesztett szegélylemez hozzáadásával körülbelül 30–40%-kal csökkenthető a szükséges vastagság tipikus konfigurációkban. A döntésnek a megnövekedett anyagvastagság és a további gyártási munkaerő költség-összehasonlításán kell alapulnia.
Hogyan illeszkednek a horgonycsavarok az alaplemezhez?
Az alaplemez jellemzően 50-100 mm-rel túlméretezett mindkét oldalon az oszlopszakaszhoz képest. Minimum négy horgonycsavar szabványos; átmérője M20-tól M48-ig terjed a terheléstől függően. A csavarminta összhangban van az alapozás megerősítésének elrendezésével. A lemezen lévő furatok H14 tűréshatárig vannak fúrva, az eltérési határ legfeljebb 2 mm a tervezési helyzettől.
Elfogadhatók-e a nem{0}}szabványos formák és furatminták?
Igen. Támogatjuk a lemezgeometria teljes testreszabását, beleértve a nem-téglalap alakú formákat, a szabálytalan furatmintákat, az állíthatóság érdekében hornyolt furatokat és a speciális fugázóüreg-konfigurációkat. Kis-köteges rendelések esetén (50 darab alatt) általában nem merül fel további szerszámköltség. Mérnöki felülvizsgálatot végeznek a gyárthatóság ellenőrzésére.
Hogyan ellenőrizhető a hegesztés minősége vastag lemezeken?
A 40 mm-nél nagyobb vagy azzal egyenlő vastagságú lemezek esetén az ASTM E2375 szerint 100%-os ultrahangos vizsgálatot kell végezni. Felületi és felületközeli hegesztéseknél a mágneses részecskék vizsgálatát legalább 10%-os mintavételezési gyakorisággal végezzük. A hegesztési eljárások (WPS) az AWS D1.1 vagy az EN 15614-1 szerint minősítettek. A hegesztői képesítések megőrződnek és áttekinthetők.
